Źródłem najliczniejszych niepowodzeń w robotach podłogowych są błędy przy wykonywaniu podkładów. Konsekwencją tych błędów jest najczęściej uzyskiwanie zbyt słabego podkładu oraz nadmierna jego wilgotność, wpływająca na znaczne opóźnienie wykonania podłóg.

Obok wad natury technicznej występuje dość nagminnie zjawisko niedostatecznej staranności rzemieślniczej, które powoduje obniżenie estetyki wyglądu gotowej posadzki. Słabe podkłady. Występują dwa zasadnicze zjawiska:

Najprostszym podkładem izolacyjnym jest płyta pilśniowa porowata przyklejona na równej powierzchni stropu za pomocą lepiku. Na takim podkładzie może być wykonana posadzka z materiałów drzewnych (deszczułek, desek lub płyt połączonych między sobą na pióro i wpust - rys. 3-20). Ten rodzaj połączenia elementów powoduje, że posadzka

Płyty z czystego betonu są zbrojone siatką zgrzewaną o oczkach 30X30 cm, z prętów 0 2 mm. Płyty z gipsocementobetonu są zbrojone rusztem z listew drewnianych o przekroju 2X2 cm o rozstawie 20X X20 cm. Płyty produkowane są w zakładach przemysłowych w formach bateryjnych lub płaskich.

Nadmiar zaczynu powinien być od razu zbierany za pomocą szpach- li. Ewentualne miejscowe nierówności mogą być zeskrobane cykliną. Podkład w takim stanie wykończenia - jeżeli ma dostatecznie równą powierzchnię - nadaje się pod ułożenie deszczułek posadzkowych na lepiku (rys, 3-16). W wypadku stosowania innych materiałów podłogowych (np. płyt mozaikowych, płytek z PCW itp.) układanych za po- mocą klejów, ułożony podkład z płyt gipsowych wymaga wygładzenia (rys. 3-17).

Podkłady z małowymiarowych prefabrykatów na spoiwie mineralnym, Podkłady te wykonuje się z płyt gipsowych, keramzytobetono- wych, betonowych, strużkobetonowych itp. o wymiarach umożliwiają- nych ręcznie ich układanie. Wymiary płyt (długość X szerokość) wynoszą zazwyczaj 60X45 do 60X90 cm. Ich grubość jest uzależniona od rodzaju materiału i wynosi: 4 cm dla płyt gipsowych, 3,5 cm dla płyt estrichgipsowych, 3 cm dla płyt betonowych.

W budownictwie uprzemysłowionym stosowanie podkładów monolitycznych jest kłopotliwe, głównie ze względu na złożony i „mokry” proces wykonawczy oraz długą przerwę technologiczną, związaną z czasem wiązania i wysychania betonu. Te względy skłoniły do poszukiwania innych rozwiązań konstrukcji podłóg i metod ich wykonywania odpowiednich do szczególnych wymagań technologiczno-organizacyj- nych budownictwa uprzemysłowionego. Poszukiwania te poszły w dwóch kierunkach:

Do pomieszczeń, w których został wykonany podkład skałodrzewny, nie należy wchodzić przez 3 do 4 dni. Po tym czasie można wygładzić podkład (jeśli przy wykonaniu nie uzyskano wymaganej gładkości) przez cyklinowanie jego powierzchni przy jednoczesnym zwilżaniu roztworem chlorku magnezowego o stężeniu 10-1-13 Be.

Masę skalodrzewną uzyskuje się przez zmieszanie najpierw magnezytu kaustycznego z trocinami (na sucho), a następnie suchą mieszankę zarabia się uprzednio przygotowanym roztworem chlorku magnezowego aż do uzyskania konsystencji wilgotnej ziemi. Mieszanina ściśnięta w dłoni nie powinna rozpływać lub rozpadać się, lecz między palcami powinny ukazywać się krople cieczy. Mieszanie powinno odbywać się w skrzyniach (nigdy bezpośrednio na podłożu).

Podkład skałodrzewny wykonuje się z mieszaniny zawierającej 1 część objętościową magnezytu kaustycznego i 4 części objętościowe suchych trocin z drewna iglastego o długości włókien do 5 mm. Mieszaninę tę zarabia się roztworem wodnym chlorku magnezowego o stężeniu 18°Be. Receptura ta może ulegać zmianom, w zależności od jakości magnezytu, warunków cieplnych i wilgotności w czasie dojrzewania, wilgotności wypełniaczy, rodzaju podkładu itp.

Mieszanie powinno odbywać się w sposób następujący. Najpierw miesza się cement z piaskiem na sucho, a następnie tę mieszankę miesza się z trocinami. W przypadku niestosowania piasku cement miesza się od razu z trocinami. Po zmieszaniu składników sypkich dodaje się odpowiednią ilość wody i miesza do uzyskania konsystencji plastycznej. Trocinobeton z dodatkiem piasku powinien mieć konsystencję gęsto- plastyczną. Czas mieszania w betoniarce nie powinien być krótszy niż 8 minut.

Strony